푸츠마이스터 스플라인 샤프트

구동축은 건설기계 섀시 구동부의 핵심 부품 중 하나입니다. 사용 중 복잡한 굽힘, 비틀림 하중, 그리고 큰 충격 하중을 받기 때문에 세미 샤프트는 높은 피로 강도, 경도, 그리고 우수한 내마모성을 가져야 합니다. 세미 샤프트의 수명은 제품 공정 설계 단계의 설계 및 소재 선정뿐만 아니라, 단조 생산 공정 및 단조품의 품질 관리에도 매우 중요합니다.
생산 공정에서의 공정 품질 분석 및 관리 조치
1 절단 공정
블랭킹의 품질은 이후 자유단조 블랭크의 품질은 물론, 금형 단조의 품질에도 영향을 미칩니다. 블랭킹 공정의 주요 결함은 다음과 같습니다.
1) 길이가 허용 오차를 벗어났습니다. 블랭킹 길이가 너무 길거나 짧으면 단조품의 크기가 지나치게 크고 재료가 낭비될 수 있으며, 너무 짧으면 단조품의 크기가 만족스럽지 않거나 작아질 수 있습니다. 이는 위치 조정 배플이 잘못 설정되었거나 블랭킹 공정 중 위치 조정 배플이 느슨하거나 부정확하기 때문일 수 있습니다.
2) 단면 경사가 큽니다. 단면 경사가 크다는 것은 블랭크 단면의 길이 방향 축에 대한 경사가 허용치를 초과한다는 것을 의미합니다. 단면 경사가 너무 크면 단조 공정 중 주름이 발생할 수 있습니다. 블랭킹 작업 중 바가 고정되지 않았거나, 밴드톱 블레이드의 톱니 끝이 비정상적으로 마모되었거나, 밴드톱 블레이드 장력이 너무 작거나, 밴드톱 기계의 가이드 암이 동일한 수평선 상에 있지 않은 것 등이 원인일 수 있습니다.
3) 끝면의 버(burr). 바 소재를 톱질할 때, 버는 일반적으로 최종 절단 부위에 발생하기 쉽습니다. 버가 있는 블랭크는 가열 시 국부적인 과열 및 과연소를 유발할 가능성이 높으며, 단조 과정에서 접히거나 갈라지기 쉽습니다. 한 가지 이유는 톱날이 노후화되었거나, 톱니가 마모되었거나, 날카로움이 부족하거나, 톱날의 이가 부러졌기 때문입니다. 두 번째 이유는 톱날의 회전 속도가 적절하게 설정되지 않았기 때문입니다. 일반적으로 새 톱날은 더 빠르고, 기존 톱날은 더 느립니다.
4) 단면 균열. 소재의 경도가 불균일하고 재료 편석이 심하면 단면 균열이 발생하기 쉽습니다. 단면 균열이 있는 블랭크의 경우, 단조 과정에서 균열이 더욱 확대됩니다.
블랭킹의 품질을 보장하기 위해 생산 공정 중에 다음과 같은 예방 관리 조치를 취했습니다.블랭킹 전에 공정 규정 및 공정 카드에 따라 재료 브랜드, 사양, 수량 및 용해로(배치) 번호를 확인합니다.그리고 원형 강철 막대의 표면 품질을 검사합니다.블랭킹은 단조 번호, 재료 브랜드, 사양 및 용해로(배치) 번호에 따라 배치로 수행되며 이물질의 혼합을 방지하기 위해 블랭킹 수량을 순환 추적 카드에 표시합니다.재료를 절단할 때 "첫 번째 검사", "자체 검사" 및 "순찰 검사" 시스템을 엄격히 구현해야 합니다.블랭킹의 치수 공차, 끝 경사 및 끝 버는 공정 요구 사항에 따라 자주 검사해야 하며 검사가 합격하고 제품 상태가 표시되어야 합니다.순서는 나중에 변경할 수 있습니다.블랭킹 공정 중에 블랭킹에 접힘, 흉터, 끝 균열 및 기타 눈에 보이는 결함이 발견되면 검사원 또는 기술자에게 보고하여 제때 폐기해야 합니다. 블랭킹 장소는 깨끗하게 유지해야 하며, 다양한 재료 등급과 용광로(배치) 번호, 사양 및 치수는 서로 섞이지 않도록 별도로 배치하고 명확하게 표시해야 합니다. 재료 대체가 필요한 경우, 재료 대체 승인 절차를 엄격히 준수해야 하며, 승인 후에만 재료를 배출할 수 있습니다.
2 가열 과정.
반축 생산 공정은 두 가지 화로로 가열되고, 자유 단조 빌렛은 가스로로 가열되고, 다이 단조는 유도 전기로로 가열되므로 가열 순서의 예방적 제어가 더욱 복잡하고 어렵습니다. 가열 품질을 보장하기 위해 다음과 같은 품질 사양을 공식화했습니다.
가스레인지 가열 시 고온 영역에 재료를 직접 투입하거나 블랭크 표면에 화염을 직접 분사해서는 안 됩니다. 전기로 가열 시에는 블랭크 표면이 오일로 오염되어서는 안 됩니다. 가열 규격은 해당 단조 공정 규정의 요구 사항에 따라 구현해야 하며, 5~10개의 블랭크 가열 온도는 이동 전에 충분히 검증하여 가열 매개변수가 안정적이고 신뢰할 수 있음을 입증해야 합니다. 장비 및 공구 문제로 빌릿을 제때 단조할 수 없는 경우 냉각 또는 용광로에서 꺼내 가공해야 합니다. 밀어낸 빌릿은 별도로 표시하고 보관해야 합니다. 빌릿은 반복적으로 가열할 수 있지만 가열 횟수는 3회를 초과할 수 없습니다. 블랭크 가열 시 재료 온도는 적외선 온도계를 사용하여 실시간 또는 정기적으로 모니터링하고 가열 기록을 작성해야 합니다.
3 빌릿 제작 공정.
빌릿 제조 중 일반적인 결함으로는 중간 빌릿 막대의 직경이나 길이가 너무 길거나, 표면 해머 마크가 생기거나, 단차가 제대로 형성되지 않는 경우가 있습니다. 막대의 직경이 너무 크면 금형 단조 시 캐비티에 넣기 어렵습니다. 막대 직경이 너무 작으면 금형 단조 시 막대 사이의 간격이 커져 단조품의 동축성이 너무 나빠질 수 있습니다. 표면 해머 마크와 단차 형성 불량은 최종 단조품 표면에 피트나 주름이 생길 수 있습니다.
4 다이 단조 및 트리밍 공정.
반샤프트 다이 단조 공정의 주요 결함으로는 접힘, 충진 부족, 압력 부족(충돌하지 않음), 정렬 불량 등이 있습니다.
1) 접힘. 세미 샤프트의 접힘은 플랜지 끝면, 스텝 필렛 또는 플랜지 중간에서 흔히 발생하며, 일반적으로 호 모양 또는 반원형입니다. 접힘의 형성은 블랭크 또는 중간 블랭크의 품질, 금형의 설계, 제조 및 윤활, 금형과 해머의 체결, 그리고 단조 작업의 실제 공정과 관련이 있습니다. 접힘은 일반적으로 단조품이 적열 상태일 때 육안으로 관찰할 수 있지만, 후기 단계에서는 자분탐상검사(MTP)를 통과하는 경우가 많습니다.
2) 부분적으로 불만족. 반샤프트 단조품의 부분적인 불만족은 주로 로드 또는 플랜지의 외측 둥근 모서리에서 발생하며, 둥근 모서리가 너무 크거나 크기가 요구 사항을 충족하지 못할 때 나타납니다. 불만족은 단조품의 가공 여유 감소로 이어지며, 심각할 경우 가공이 중단됩니다. 불만족의 원인은 다음과 같습니다. 중간 빌렛 또는 블랭크의 설계 부적합, 직경 또는 길이 불충분, 단조 온도 낮음, 금속 유동성 불량, 단조 금형 윤활 불량, 금형 캐비티 내 산화 스케일 축적 등.
3) 오배치. 오배치는 단조품의 상반부가 절단면을 따라 하반부에 비해 상대적으로 변위되는 현상입니다. 오배치는 가공 위치에 영향을 미쳐 국부 가공 여유가 부족하게 됩니다. 그 이유는 다음과 같습니다. 해머 헤드와 가이드 레일 사이의 간격이 너무 큰 경우, 단조 다이 잠금 간격 설계가 부적절한 경우, 금형 설치가 불량한 경우.
5. 트리밍 과정.
트리밍 공정의 주요 품질 결함은 크거나 불균일한 잔류 플래시입니다. 크거나 불균일한 잔류 플래시는 가공 위치 및 클램핑에 영향을 미칠 수 있습니다. 국부 가공 여유 증가 외에도 가공 편차를 유발하고, 간헐적 절삭으로 인한 절삭을 유발할 수도 있습니다. 그 이유는 트리밍 다이의 펀치, 다이 간격 설계 불량, 또는 다이의 마모 및 노화 때문일 수 있습니다.
위에서 언급한 결함을 방지하고 단조품의 품질을 보장하기 위해 일련의 예방 및 관리 조치를 수립하고 채택했습니다.설계 검토 및 공정 검증을 통해 적절한 블랭크 또는 중간 블랭크 크기를 결정합니다.금형 설계 및 검증 단계에서는 기존 금형 캐비티 레이아웃, 브리지 및 사일로 설계 외에도 접힘 및 오변속을 방지하기 위해 계단 필렛 및 잠금 간격에 특별한 주의를 기울였습니다.블랭킹, 가열 및 자유 단조 빌렛 공정에 대한 엄격한 품질 관리를 수행하고 빌렛의 사면에 초점을 맞춥니다.끝면의 각도 및 버, 중간 빌렛의 계단 전이, 막대 길이 및 재료 온도.